“El desafío fue inspirado en la técnica aplicada al cambio de dispositivos en menos de 10 minutos, tal como se la denominó en Japón al SMED en la década del 50 luego de realizar mejoras en las plantas automotrices de Mazda y Mitsubishi”, introdujo Silvina Médica, Lic. en Administración de empresas y directora de Yomel.
La presentación se realizó en el marco de la Comisión de Intercambio de Experiencias que reúne a referentes de empresas PyMEs con el propósito de divulgar prácticas de mejora continua.
SMED, el acrónimo de Single Minute Exchange of Die, es un método de reducción de tiempos de set up que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos. La empresa ubicada en la localidad de 9 de julio, Buenos Aires, encontró la oportunidad de mejora en sus procesos de preparación y cambio de matrices de las prensas que realizan el estampado de chapas.
En el análisis que desarrollaron se evaluó el transporte de los insumos, el herramental utilizado, los componentes y la forma de ejercer la maniobra de preparación por parte de los propios operadores. Así como también, se observó el tiempo destinado al traslado de los productos terminados. Cada etapa de diagnóstico consideró la posibilidad de maximizar las actividades manteniendo la máquina en marcha y reducir los períodos de detención de máquina. Finalmente, para fijar el procedimiento, se estandarizó la práctica con un instructivo sencillo del tipo “A3”.
Para involucrar al personal, Silvina utilizó como ejemplo el valor de aplicar este método “como sucedió con los tiempos de mejora que experimentó en los últimos años la Fórmula 1. En los momentos que las escuderías deben preparar el cambio de neumáticos en la zona de los boxes, este tiempo de detención resultó fundamental para sacar ventaja” y subrayó que “la adopción del SMED es aplicable a cualquier organización, como podría ser un centro de salud, en la preparación de las habitaciones, la hotelería o en un taller de servicio técnico de autos”.
El resultado obtenido por Yomel es contundente: antes demoraban 900 segundos en la preparación y cambio de matrices de las prensas mecánicas, y ahora solo 54, logrando así un 94% de reducción en los tiempos de set up, o dicho de otra forma, 16 veces menos.
