Tres Pymes nacionales expusieron los beneficios obtenidos aplicando programas de 5s. El objetivo es difundir las herramientas de gestión para la mejora de la productividad y la competitividad.

Cerca de 200 asistentes se acercaron al salón principal del Ministerio de Producción y Trabajo para conocer el verdadero potencial que ofrece la implementación de metodologías de mejora continua.

Para introducir el tema del seminario, Héctor Formento, docente e investigador de la UNGS y Director Académico de SAMECO, describió un “Marco Conceptual de las 5s”, para luego dar lugar a la presentación de tres casos de empresas Pyme que implementaron esta metodología de forma exitosa.

La autopartista Guidi compartió cómo mejoró sus tiempos productivos en la provisión de autopartes a Toyota, cumpliendo los tiempos de entregas, alcanzando los objetivos de calidad a nivel global (5PPM), logrando una reducción del stock (menor a 2 días), ahorrando tiempo y materiales bajando los costos, al tiempo que lograron eliminar las mudas y mejoraron los procesos.

Por su parte, La Hacendosa, empresa dedicada al rubro ferretero, detalló cómo a lo largo de los primeros 12 meses lograron un ahorro de 1.700.000 pesos en materias primas, un 75% de reducción del scrap, recuperaron 2600 KG de materia prima y cómo estas acciones las realizaron sin ninguna inversión económica.

Bulonfer comentó que participó de una actividad de capacitación e implementación de KAIZEN a través de un modelo asociativo con otras empresas de la Provincia de Buenos Aires que le permitió adquirir conocimientos sobre la metodología y modalidad de gestión. Les facilitó el aprendizaje de procesos con otras empresas, el trabajo en equipo, aplicar los conceptos teóricos, desarrollar la escucha y mejorar la comunicación, aspectos básicos para la implementación de 5s dentro de la empresa.

El evento fue propiciado por la Red Argentina de la Mejora de la Productividad (RAMC), integrada por la UIA, la CAME, ADIMRA, AFAC, SAMECO, FUNDECE, UOM, UBA, UNGS, el INTI y el Ministerio de Producción y Trabajo, cuyo rol apunta a favorecer la creación de un sistema de diálogo y de interrelación, clave para el desarrollo del entramado productivo y el fortalecimiento de los eslabones más débiles de las cadenas productivas de la industria nacional.

 

 

La serie de Trabajos postulados para ser presentados en el próximo 24º Encuentro Nacional de Mejora Continua vislumbra un evento de alto valor para el aprendizaje de metodologías y herramientas aplicadas con resultados positivos en la gestión.

El Comité Técnico de Evaluación ya puso en marcha el análisis de cada uno de los trabajos que fueron postulados para participar del 24º Encuentro Nacional de Mejora Continua. El equipo integrado por cerca de 50 especialistas en la disciplina utiliza como base una Tabla de Criterios que posee una escala y pesos ponderados según la categoría a la cual fuera inscripto el trabajo, es decir, Experiencia de Grupo de Mejora o Trabajo Técnico.

Oscar Fernández, uno de sus miembros, explica cómo se evalúan: “Los trabajos son analizados por al menos 4 profesionales y las calificaciones son ordenadas de forma tal que pueda asegurar que el criterio haya sido adoptado de forma común por el conjunto de evaluadores. Tuve la oportunidad de hacer una revisión sobre los primeros que llegaron y realmente creo que volverán a jerarquizar nuestro evento”.

El resultado de las evaluaciones será notificado el 2 de agosto a cada uno de los autores de los trabajos. Aquellos confirmados formarán parte del programa de presentaciones que se desarrollará durante el Encuentro, los días 10 y 11 de octubre próximos, en el Centro Cultural de la Ciencia, Ciudad Autónoma de Buenos Aires.

Entre las actividades previstas, se realizará un taller participativo en colaboración con el área de Tecnología de Gestión del INTI y una serie de conferencias especializadas que difundirán las últimas tendencias en Mejora Continua. Según Oscar: “Nuestro objetivo es promover el intercambio de conocimiento y estimular la aplicación de esta disciplina en cualquier tipo de organización”.

Las inscripciones para asistir al evento se realizarán de forma online a partir de septiembre. La entrada es libre y gratuita.

La consigna propiciada por el Ing. Enrique Ellmann puso de manifiesto la importancia de la Gestión de los Activos Físicos para obtener el máximo rendimiento de los bienes y recursos que dispone una organización.

La conferencia "Activos físicos para la mejora continua sustentable" echó luz sobre la relevancia que implica disponer de la política de mantenimiento centrado en la confiabilidad para la sustentabilidad de los negocios. “Es lo que actualmente el mundo conoce como RCM2, Reliability Centred Maintenance, y que tiene a John Moubray como el padre de este concepto. Él es quien me inspiró y de quien me nutrí personalmente para implementar sus preceptos a lo largo de mis 50 años de trayectoria”, indicó el Ing. Enrique Ellmann.

La actividad organizada en conjunto por USAL y SAMECO, se realizó en una de las sedes académicas de la Universidad del Salvador. Ante unas 50 personas, Ellmann distribuyó una serie de enunciados para reflexionar sobre el lugar que ocupa el Mantenimiento y abrir el debate acerca del verdadero costo/beneficio.

Presentó la metodología RCM2, los diferentes modelos de falla y los diferentes tipos de mantenimiento a aplicar: correctivo, preventivo, predictivo y detectivo, atendiendo a los riesgos operacionales, no operacionales, de seguridad y ambientales, a lo largo del ciclo de vida de cada uno de los activos.

Ellmann destacó que los esfuerzos de una moderna gestión de activos se integran hoy bajo el paraguas de la norma ISO 55001 y observa un interés creciente de las empresas argentinas con este tema, no tanto en la certificación sino en realizar diagnósticos y obtener mejoras. “Estamos hablando de activos físicos tangibles, pero también aquellos como los activos humanos, los financieros, los informáticos y hasta aquellos intangibles como la reputación o imagen de una marca”.

Al respecto, José Luis Miñán, Jefe de Mantenimiento de Oblak, comentó: “Nosotros hacemos el seguimiento de la confiabilidad en varias máquinas, así como también medimos el punto “P” mediante el control de vibraciones internas, termografías, etc. Es muy interesante lo tratado en la conferencia, sobre todo por la amplia experiencia que tiene Ellmann”.

Del mismo modo lo manifestó Javier Correa y Rodrigo Romero del área de Mejora Continua de Exal: “Estamos trabajando sobre normas preventivas por fallas y el mantenimiento autónomo para integrar tecnología, procesos y operaciones. Estas charlas nos incentivan a seguir investigando”.

 

La Comisión de Intercambio de SAMECO reunió a más de medio centenar de empresas que compartieron prácticas de mejora continua y el caso de la fábrica de moldes y matrices Abbamat.

El pasado 4 de junio se llevó a cabo el segundo encuentro de la CIE Pymes en el salón de videoconferencias de la Universidad Tecnológica Nacional de Avellaneda. La actividad contó con la presentación de las autoridades de la universidad y una introducción sobre la mejora continua en las pequeñas y medianas empresas por parte de los coordinadores de la comisión, la ingeniera Graciela Ramírez y el empresario de JMD, Diego Guerri. El eje del encuentro fue el proceso de mejora implementado en la empresa Abbamat, seleccionada por el proyecto “Kaizen Tango” impulsado por Argentina y Japón dentro del marco de cooperación bilateral que apunta a la mejora continua en la competitividad de las empresas.

Jorge Poteca, Director y Gerente General de Abbamat y su equipo de trabajo presentaron un caso de mejora de la productividad a partir de la metodología de las 5S. La firma que se dedica al diseño, envases, moldes y matrices, principalmente para la fabricación de productos en vidrio a gran escala, tales como botellas, perfumes, platos, vasos, tazas, jarros y otros, expusieron los desafíos de haber sido seleccionados por el proyecto “Kaizen Tango” y las mejoras implementadas durante el año 2019. Para finalizar, los consultores de INTI, Patricio Bigoglio y Gabriela Nuñez realizaron un juego participativo vinculado a la reducción de tiempos en el puesto de trabajo a partir de la metodología de la mejora continua.

El encuentro contó con la participación de docentes de la Universidad Tecnológica Nacional de Avellaneda, actores municipales del distrito, la asociación empresaria Industriales Pymes Argentinos (IPA) y aproximadamente 50 integrantes de pequeñas y medianas empresas de distintos rubros.

La comisión Pyme viene desarrollando activamente vínculos con universidades nacionales con el fin de promover el intercambio entre docentes, investigadores y empresas de cada una de las localidades. En este sentido, la Comisión de Intercambio de Experiencias de SAMECO se consolida como un actor fundamental en la relación académica y empresarial. El primer encuentro del año desarrollado en la Universidad Nacional de Tres de Febrero abrió un ciclo que apunta a seguir consolidando esta línea de trabajo que se viene construyendo desde años anteriores. Desde la CIE pymes nos encontramos muy contentos por la amplia convocatoria y el interés que despertó la actividad y continuaremos generando encuentros que posibiliten el intercambio de experiencias sobre mejora continua con las particularidades que adquiere la metodología en las organizaciones empresarias pequeñas y medianas.

Una interesante reflexión acerca de los desafío que propone nuestro presente a cargo de Fernando Tomati, Master Back Belt Lean Six Sigma e instructor del Curso de Formación de SAMECO para aspirantes a Green Belt.

“Quien quiera gozar a Borges, primero debe aprender a leer”

Hoy, todo el mundo habla de la cuarta "Revolución industrial". Grandes y pequeños empresarios escuchan que hay que prepararse para enfrentar los desafíos de la segunda fase de esta nueva revolución, centrada en el conocimiento y en el Capital humano (*). Sin embargo, pocos saben muy bien de qué se trata y menos sobre cómo hacer para prepararse de modo adecuado para enfrentar a este fenómeno que algunos denominan de “destrucción creadora”.

Si “crisis es oportunidad”, estamos en un momento inmejorable. Esta nueva “Revolución industrial” (y de servicios) pivotea alrededor de la llamada Inteligencia Artificial (IA), que no es más ni menos que una ciencia de datos, la Big Data que no puede desarrollarse sino a través de equipos multidisciplinarios liderados por gente entrenada en el vasto mundo de la IA, capaces de desarrollar nuevos sistemas basados en técnicas novedosas para aplicarlas en Proyectos innovadores.

Una Empresa que busque prepararse para este desafío de los nuevos tiempos, es preciso que pueda determinar qué aspectos fundamentales se van a mantener por más que haya modificaciones, por lo cual deberá actuar con estrategias de anticipación: ¿a quiénes capacitar en IA?, ¿qué talentos básicos debería desarrollar para acompañar a esos nuevos equipos de Proyectos? La respuesta es obvia: en temas muy prácticos y concretos, comenzando por la “ciencia de datos” y cómo manejarlos con criterio estadístico básico para poder escalar en empleos más calificados.

Esta ciencia de datos comienza con el entrenamiento en metodologías que enseñan a manejarlos. Las más simples y que han demostrado a lo largo de más de treinta años su eficacia pueden ser, entre otras, “Lean Six Sigma” como actividad integradora, o parte de sus herramientas. Es la manera de solucionar problemas de manera científica.

La propuesta está abierta. SAMECO la está ofreciendo. Ingresar aquí

*Pienso que el ser humano no es un “capital” sino un sujeto que sirve al capital como recurso inteligente, no manipulable o transable como el dinero.

Preparado por: Fernando Tomati – Master Back Belt Lean Six Sigma

 

En el 11° Encuentro Regional de Mejora Continua Rosario–San Nicolás se compartió una decena de experiencias que ubicaron a la participación e involucramiento de los trabajadores como eje fundamental para la mejora.

  

Se presentaron 9 trabajos de mejora y un trabajo técnico relacionados con la seguridad, el medio ambiente, los costos, producción, calidad de servicio, diseño y desarrollo, modelización, productividad, herramientas de gestión, SMED y la certificación bajo referenciales IRAM. Aspectos que atraviesan la gestión de las organizaciones y donde la práctica de la mejora continua volvió a demostrar los innumerables aportes, a partir de la ampliación de métodos y herramientas destinadas a optimizar las operaciones, promover la innovación y contribuir a la gestión favoreciendo el desarrollo de las personas, además de la competitividad.

Con el apoyo de varias organizaciones y la colaboración de la UTN - FRSN y la Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y Agrimensura de la UNR, la undécima edición del Encuentro Regional que encabeza SAMECO, contó con presentaciones de empresas e instituciones, tales como: Gerdau, Industrias John Deere Argentina S.A., Aes Argentina Generación S.A., Instituto Secundario Nuestra Señora de Pompeya, Molinos Planta Santa Clara, Motomel-La Emilia, Parque Industrial Norte (PIN) San Nicolás, Maxion Montich (Prov. de Córdoba).

Álvaro Montaldo, Coordinador de Ingeniería de Procesos en Motomel destacó la presentación del trabajo de AES denominado “El factor humano como clave estratégica”: “Desde mi punto de vista, el principal valor es la seguridad de las personas, incluso observé que consiguieron desarrollar un programa sólido, profesional y que involucra el protagonismo desde los operarios hasta los altos mandos. Lo valoro también por ser un proyecto innovador e interdisciplinario, nunca había escuchado acerca de un programa de seguridad que utilice psicología conductual en las personas”.

El foco sobre el rol de los colaboradores también lo rescató Martín Dominguez, Líder de Calidad en el Instituto Argentino de Siderurgia: “Las acciones en materia de seguridad del personal que están llevando adelante es muy importante, me gustó la forma que pensaron para encarar la resolución del problema, apuntando a mejorar desde el comportamiento, estimulando los habitos seguros. Otro trabajo que me interesó fue el de la gente de John Deere ‘Reducción de Costos Logísticos en entrega de cosechadoras’, donde se pudo ver claramente cómo, haciendo participes al personal de diferentes áreas, se pueden obtener ideas para mejorar procesos que, con una baja inversión, pueden traer grandes reducciones en los costos”.

Otro participante que se sumó a esta perspectivo fue el propio Guillermo Paponi, Director del Complejo Centro de AES Argentina: “ En Motomel también aplicaron muchos conceptos de mejora continua en sus procesos y formaron un trabajo en equipo muy destacable, involucrando a todos los niveles de la planta. Me llevo como premisa la de incentivar a las personas a través de sugerencias de mejoras de áreas de trabajo o procesos con ideas que puedan expresarse en un ‘buzón de sugerencias’ o área específica. De hecho estamos proyectando realizar el Día de la Mejora Continua, con actividades de tormenta de ideas de proyectos y mejoras”.